京唐公司（精选八篇）

2025-04-11 10:48:05

京唐公司（精选八篇）

京唐公司篇1

冶金行业产能高,物流量和信息量都非常庞大,传统的现场计量模式强度高、效率低,人员数量多,易产生漏洞且不便于管理,在一定程度上影响生产。无人值守计量模式提高计量效率、大大节省管理人员和计量员,并对计量员进行集中管理,从根本上杜绝了现场值守发生的计量舞弊行为;同时无人值守计量模式与现代钢铁企业的建设目标和“高起点、高标准、高要求”的管理理念及管理模式相得益彰。冶金行业的现状以及现有控制技术和信息化手段的发展,使得无人值守物资计量系统的建立和应用成为可能。

针对我国国情和首钢京唐钢铁联合有限责任公司现状,北京首钢自动化信息技术有限公司构建了完善的首钢京唐钢铁公司无人值守物资计量系统并于2009年投入使用。系统利用闭路电视及音频、视频传输设备,成功应用物联网[1]、视频监控、光纤通信、声光报警等先进技术,充分整合了汽车衡、轨道衡、皮带秤、成品秤、水尺等各种计量设备,完整地解决了在偏远、危险环境下的计量问题,建立了一个信息高速流通、数据实时交换的平台,完成了计量数据的实时采集、跨平台传递和分发以及每个计量站的全方位视频监控,实现了无人化、智能化计量,物流、信息流、资金流的统一管理和监控,以及MES与计量系统的密切集成,同时为ERP提供强大的数据支撑,最终实现生产、管理和控制的一体化。

1系统架构

该系统通过高度集成网络、可编程计算机控制器PCC、视频监控、语音对讲、红外对射装置、票据自动打印、远程仪表数据采集、射频识别RFID、红绿灯、语音液晶屏等技术和设备,运用B/S架构和J2EE平台,通过计量管控中心计算机终端实现与各个衡器和现场设备的信息交互。光纤网和以太网是数据、信号和信息的传递通道;PCC自动采集和上传物资计量数据;RFID设备绑定车辆信息和计量申请单,自动识别和上传车号及计量信息;视频、语音设备实现远程视、听和引导车辆;红外对射感应器判断衡器上是否有车,并将判断结果送入PCC作为开始和停止录像的命令信号,以联动控制其他设备。计量管控中心实时监控计量过程,保存物资计量过程的录像,从而实现远程无人值守计量。

系统架构如图1所示。

整个系统分为两大部分:衡器现场部分和计量管控中心。

(1)衡器现场部分

衡器现场部分包括计量控制设备和视频语音设备。

计量控制设备主要包括PCC、红绿灯、挡车器、RFID读卡器、LED语音液晶屏、红外对射感应器。其中,PCC是核心设备,配置CPU和各种功能模块,通过PCC采集基础计量信息和控制现场设备。例如:汽车衡主要是由PCC模块来对红绿灯、挡车器、RFID读卡器、LED语音液晶屏、红外对射感应器进行连接和控制,使它们之间相互联动,构建闭环的自动计量硬件环境。同时,PCC以客户端浏览网页的方式将现场设备采集的数据信息、信号指令和视频语音数据传送到计量管控中心的PVI(过程可视化接口)网络服务器。

视频语音设备包括摄像头、双向语音设备、光纤转换器,构建能够远程监控的视频系统和能够与现场交流的语音环境。

(2)计量管控中心

计量管控中心起着承上启下的作用,一方面接收MES/ERP系统下达的计量申请单,另一方面将完整的计量信息上传MES/ERP系统。计量员主要通过计量系统在计量管控中心采集车号、称重信息、车辆信息等数据,监控自动计量情况,并通过视频对现场情况和车辆情况进行监控,必要时还可远程操控现场设备。视频信号通过视频分配器分配到管控中心的闭路电视大屏和每一个专用监视器上。PCC传送到PVI网络服务器上的计量数据,通过PVI加密狗(硬件保护)的形式来避免一些随机的错误,从而保证数据的安全与可靠。计量应用服务器直接访问PVI网络服务器获取解密后的现场数据信息、相关的信号指令和视频信号,将它们发送到客户端或进行后台处理并保存到计量数据库服务器中。无人值守物资计量系统同步映射现场计量视频并抓拍图片保存到指定的计量应用服务器上。

2系统功能

软件系统是整个系统的核心,系统整体设计采用三级架构,如图2所示。

无人值守物资计量系统采用Java语言与Struts2框架,秉承先进的面向服务架构(SOA)的设计理念,保持了技术架构的先进性。整个无人值守计量系统采用集中管理、分布监控的设计思路,所有业务数据(计量数据、语音、图像、控制信号等)经过数字化处理,通过计量专网进行远距离传输。

系统的核心功能包括RFID车号自动识别、远程数据采集和视频监控、远程设备控制和智能化协作。

2.1RFID车号智能识别

RFID射频识别是一种非接触式的自动识别技术,它通过射频信号自动识别目标对象并获取相关数据。RFID技术可识别高速运动物体并可同时识别多个标签,操作快捷方便。利用RFID物联网技术通过计算机互联网可以实现物品的自动识别和信息的互联共享[2]。

本系统是首次将物联网技术与计量系统结合,在汽车衡和轨道衡现场分别安装RFID读卡器;汽车司机进厂时办理RFID卡,卡号与车辆信息和计量申请单绑定;轨道衡在火车车厢底部安装RFID卡。通过RFID射频卡和读卡器,汽车衡、轨道衡等各个计量站都能够自动识别出车辆的车号以及所运输货物情况和计量申请单信息,计量员不用手工录入,只需确认称重信息,即可完成计量。计量完毕后,计量称重、计量时间、计量员和计量站等信息同时保存到计量申请单中,提高了计量速度和准确率。

RFID读卡器与PCC通过RS-232接口交互,实现对RFID卡的远程读写。由于读写型RFID卡集成了更加复杂、功耗更低的芯片和电子元件,运算速度更快,读写稳定、快速,提高了计量速度和准确率,因此满足首钢京唐钢铁公司无人值守计量的需求。

由于RFID卡采用主动发送ID的方式,即RFID卡在读卡器探测距离内主动发送卡号,不需要人为干预,无需刷卡动作,有效探测距离可达50m(在本系统中,所需探测距离为10m),因此司机持卡进入厂区后,在整个称重过程中,从排队等候到称重完成,并不需要主动与衡器执行机构发生任何交互,称重终端设备在RFID卡信息的指引下自动与操作称重执行机构协作,完成整个计量流程。RFID卡作为信息载体,贯穿整个物资计量全过程。

2.2远程数据采集和视频监控

系统以PCC为基础,通过RS-232标准串口采集衡器仪表数据,并上传至PVI网络服务器,计量应用服务器通过访问PVI网络服务器获取数据信息、信号指令及视频信号。PCC的控制命令与PVI网络服务器中的相应html页面绑定,客户端通过配置参数,从PVI网络服务器上定时自动读取设定的计量站的仪表数据、指令信息和视频信号,并显示到客户端界面上,需要配置的参数包括计量站编码和名称,PCC URL编号(以此确定该客户端操作的是哪个计量站),客户端、现场打印机和视频录像机的IP地址以及视频通道号(每个衡器现场都有4个摄像头,对应4个通道号)。多个客户端可以共享数据,分别手动控制现场设备,比如挡车器抬落杆、红绿灯状态等。

本系统通过OCX视频控件在浏览器端实现计量过程视频实时显示和视频截图,通过多个摄像机多角度对计量现场进行监控,保证计量现场不存在观测死角,杜绝了无人值守时司机作弊的可能性。同时计量过程中计量员可以根据系统的实时视频更方便、直观地了解现场动态和情况。计量员对当前车辆的称重信息进行确认时,系统自动抓拍计量车辆图片并保存到计量数据库服务器,当同一车辆第2次计量时,可以将上一次计量时的画面截图显示在系统右下方以供计量员比对。

2.3远程设备控制和智能化协作

红绿灯工作状态和控制信号线连接PCC,工作状态通过开关量输出驱动继电器控制红绿灯显示。通过分布式多路数字继电器输出和数字量输入模块控制现场挡车器、红外对射感应器,并将挡车器状态(抬杆、落杆)、红绿灯状态(红、绿)上传到PVI网络服务器,由此控制器既可实现本地智能联动,也可以接收计量管控中心通过系统发出的指令来进行人工干预。系统在手动和自动模式之间能够自如切换。

红外对射感应器状态信号线连接PCC开关量输入。汽车衡入口和出口两端磅道分别装有红外对射装置,该装置发送的信号可作为开始和停止录像的命令信号,并可用于判断衡器上是否有车,同时根据红外对射工作状态联动控制挡车器等设备,以实现设备间的智能化协作。

此外系统还有远程票据打印、计量卡办卡和收卡、卡号车辆对应信息维护、汽车皮重问题信息查询、汽车问题信息维护和查询、计量站维护和查询、系统内收货确认等功能。

3关键技术

3.1物资计量的集中管理

本系统利用PCC集远程监控、声光执行设备为一体,搭建了汽车衡、轨道衡、成品秤、皮带秤、水尺等多种衡器组成的无人值守智能化实时计量平台,涵盖了所有的计量业务需求,包括进厂收货、销售、厂际间转储、盘倒以及其他业务,计量业务均通过本系统统一操作和管理,所有物资计量报表均通过本系统统计和打印。系统实现了公司物资从采购到销售的信息跟踪,为合理组织生产提供了可靠依据与数据支撑,并与三级MES紧密集成,为ERP提供强大的数据支撑,实现了数据共享和与整个主流生产线业务处理的统一管理模式,达到了精细管控物流、减少物流漏洞、降低劳动强度、提高生产效率、简化信息集成的目的,成为公司生产过程中不可缺少的信息环节[3]。

3.2物联网技术的应用

本系统集成RFID、车号自动识别、车辆控制(自动挡车、车辆行驶指示、红外定位)、嵌入式数据采集等智能传感技术,深入挖掘了计量数据与产品质量的关系,建立集声音、图像、视频、数据、现场设备控制于一体的无人值守物资计量系统,发挥出了计量系统的管理作用和保证产品质量的作用。系统将物联网所涉及的传感层、数据融合层、应用层等不同层次的代表技术贯穿到钢铁企业物资计量的全过程,是物联网技术在这一领域的创新应用,起到了标志识别、物品跟踪、信息采集的作用,提高了系统的数据完备性和可靠性,减少了物流漏洞。

3.3PCC的应用

可编程计算机控制器PCC作为一个全新的概念由奥地利贝加莱(B&R)在工控界提出[4],与常规PLC相比,PCC最大的特点在于其引入了类似于大型计算机的分时多任务操作系统理念[5],硬件和软件都采用模块化设计,更加灵活和安全,具有更强大的数据运算和处理能力[6]。系统以PCC为基础,通过控制模块采集汽车衡现场数据和控制汽车衡现场设备:RS-232通信模块建立与汽车衡设备的通信,获取衡器仪表称量信息;RS-485标准串口通信模块与RFID读卡器通信,对RFID卡进行读写操作,获取卡号信息,转化成车辆信息,同时该模块控制LED语音屏,根据系统指令,计量完毕后在LED屏显示计量信息并发出语音提示;I/O输入输出模块接收和控制挡车器、红外对射感应器和红绿灯的状态和动作。通过PCC创新实现了汽车衡现场衡器、远程数据采集仪表、RFID读写设备等数据设备,视频、语音对讲等多媒体设备,挡车器、红外对射感应器、LED显示屏等设备的综合智能控制,通过计量数据的实时采集、跨平台传递和分发,实现了真正意义上的现场无人值守,解决了物资计量的点多线长、难以管理等问题。

4实施效果和应用前景

本系统操作简便,减少了人工操作流程。通过计量管控中心的远程监控,能够实时掌控衡器现场计量情况。应用该系统后,首钢京唐钢铁公司大大提高了计量效率,节省了大量管理人员和计量员,并实现了对计量员的集中管理,从根本上杜绝了现场值守可能发生的计量漏洞,减少了手工操作的失误和计量异议,提高了计量速度和数据准确度,实现了物流和信息流的现代化管理,极大地提高了公司的经济效益。

无人值守物资计量系统在首钢京唐钢铁公司的成功上线与运行,一方面为首钢其他信息化项目(如:首钢首秦公司无人值守物资计量系统、首钢迁安钢铁有限责任公司三期项目等)提供借鉴,作为可复制、可推广的平台,可以大大缩短项目周期、节省项目成本、提高项目质量和应用效果,有利于促进首钢的跨越式发展和首钢总公司对“一业多地”的集中管控;另一方面,无人值守物资计量系统的技术与应用成果在国内钢铁行业中处于领先水平,能够在国内其他钢铁企业中应用和推广。此外,本系统的无人值守技术还可以用于非钢铁甚至非计量系统,具有明显的示范作用和推广价值。

参考文献

[1]陈志,高莉.物联网技术在冶金企业应用中的探索与实践[J].冶金自动化,2011,35(1):11-14.CHEN Zhi,GAO Li.Research and practice of internet ofthings applications in metallurgical enterprises[J].Metal-lurgical Industry Automation,2011,35(1):11-14.

[2]张捍东,朱林.物联网中的RFID技术及物联网的构建[J].计算机技术与发展,2011(5):62-65.ZHANG Han-dong,ZHU Lin.RFID technology and struc-ture of internet of things[J].Computer Technology andDevelopment,2011(5):62-65.

[3]郭雨春,徐竞.首钢总公司物资计量计算机网络系统[J].工业计量,2000(增刊1):192-194.

[4]林涛.贝加莱新一代可编程计算机控制器PCC〈4〉——工业控制领域中PCC的通信[J].机电信息,1998(4):33-34.

[5]崔雪峰.浅谈可编程控制器PLC与可编程计算机控制器PCC[J].民营科技,2012(3):106.

京唐公司篇2

(2)健全组织机构。①优化车站、机务、车辆、工务、电务组织机构，合理划分各个部门职能。②选好配强车站、机务、车辆、工务、电务的管理人员。③建立健全班组管理制度，使各项作业标准、工作细则、岗位责任制、安全考核和奖励办法等更加完善、规范。④严格执行《铁路技术管理规程 (普速铁路部分)》《车站行车工作细则》及其他相关规定，落实岗位责任制，确保安全、高效地完成运输任务。

(3)促进专用铁路信息化发展。完善京唐公司专用铁路信息管理系统，实现实时掌握厂内车辆的位置和状态，查询和统计各种运输调度信息，为各级调度提供调度指挥管理手段和平台。将目前车号识别系统、微机联锁系统、调度行车系统、机车运行监控系统、电视监控系统与公司信息管理系统连接，根据相关信息自动编制生成运输计划，减少调度人员的工作强度，提高运输生产效率，逐步实现京唐公司专用铁路运输生产信息化。

(4)提高作业人员素质。针对机务、车辆、工务、电务在人员和设备配备方面较差的情况，通过激励约束机制不断提高员工积极性，定期组织员工参加岗位培训，加强岗位自控、互控管理，坚持班前预想、班中联防、班后总结的工作方式。

5 结束语

京唐公司篇3

由北京首钢自动化信息技术有限公司和首钢京唐公司联合研制开发的能源管理系统目前通过了首钢总公司的验收。该项目在消化吸收国内外先进技术的基础上, 通过自主集成再创新, 实现了集过程监控、能源管理、能源调度为一体的管控一体化的能源管理系统, 涵盖了冶金企业能源介质的集中监控、统一调度和平衡优化。具有控制范围广、数据量大、精度高等方面的特点, 综合技术水平达到国内领先。

该系统实现了多种能源介质在一个平台的集中一贯式管理;并将电力系统的调度、集控系统有机融合, 通过自主开发的软五防软件, 实现了系统的软五防功能, 确保电网的安全运行;与此同时还结合煤气用户特点, 首次开发了多种煤气预测模型, 并实现了现场验证, 有效支持了现场调度。

该系统的实施, 为实现能源的优化利用、节能减排奠定了基础, 对钢铁企业统一平衡调度各种能源的使用、提高能源管理水平起到十分明显的促进作用, 创造了良好的经济效益和社会效益。

京唐公司篇4

关键词：LIMS系统,实验室信息管理系统,标准化,准确性

1、前言

首钢京唐公司实验室主要负责进厂及生产过程中的原燃 (辅) 料、冶炼、水质、油脂、耐材取制样及化学分析、轧钢检验工作;负责工序间及出厂产品的表面质量检查、质量证明书签发、力学性能试验及低倍硫印、金相等检验工作。京唐公司LIMS系统涵盖所有检验任务, 负责检验数据的流程管理及向公司三级、四级传输检验数据, 同时还包括了检验设备、人员、检验文件等实验室资源的全面管理。本文结合首钢京唐公司LIMS系统的建设过程, 详细论述LIMS系统的技术要点和应用效果。

2、系统应用研究与实现

2.1 LIMS系统三个检化验中心分步上线

京唐公司LIMS系统于2007年11月正式启动, 按照公司各工序投产时间同步于2008年7月30日, 京唐LIMS系统“原料分析中心检验”上线运行;2009年1月1日, 京唐LIMS系统“轧钢测试中心”上线运行;2009年5月1日, 京唐LIMS“冶炼分析中心”上线运行。公司质检设备自动化水平高, 与各生产工序结合紧密, 最大程度满足公司管理需要。

2.2 LIMS系统的建设目标

(1) 按照人员不同的职责, 系统自动分配相应的任务, 使人员职责分明, 提高工作效率;

(2) 遵循ISO/IEC 17025、GMP、GLP、GALP等实验室标准化管理规范, 将实验室的资源人、机、料、法、环五大要素进行管理;

(3) 化验分析更加简单, 减少人为造成的误差, 使数据更加准确;

(4) 质量数据自动生成, 满足质量部门对化验分析数据的要求;

(5) 将实验室的所有自动化仪器设备管理起来, 仪器数据自动被采集到系统中来, 让手工数据和仪器数据无缝的合并;

(6) 化验数据通过网络共享, 用户可根据权限进行相应数据的查询及统计分析, 便于领导决策。

2.3 LIMS系统网络实施方案

LIMS系统覆盖的三个作业区从物理相互独立, 逻辑上相互统一。三个作业区各自配置两台服务器, 分别为数据库服务器和应用服务器, 有UPS保护, 两台服务器互为备份。作业区内部自成局域网, 与其他作业区和综合管理区通过防火墙隔离, 以保护区域内数据安全, 同时通过防火墙配置可以满足与其他作业区的数据交互的要求。

2.4 LIMS系统软硬件实施方案

系统是由数据库服务器、应用服务器、通信服务器组成的平台架构, 由通信服务器接受相关采集点的信息并写入数据库 (包括报文) , 终端用户通过应用服务器访问应用系统及对系统进行管理、操作。

2.5 分析仪器的接口方式

京唐LIMS系统实现了186台仪器与检验系统的接口, 数据上传与指令下达不需人工干预, 大大减少了出错的几率, 提高了数据传输效率, 特别是冶炼分析中心部分, 采用了高速以太网与PROFIBUS高速工业网作为依托, 与冶炼分析中心二级系统紧密结合, 满足了炼钢炼铁18个二级系统的数据请求, 试样从检验到发送检验结果仅需30秒, 很好地满足了炼钢炼铁等冶炼系统的数据要求, 达到了国际一流水平。

2.6 系统主要功能介绍

2.6.1 原料分析中心功能

LIMS系统原料部分从MES获取委托单检验信息、取样 (包括烧结自动取样、焦化自动取样、汽车自动取样、火车自动取样) 、制样、确认实验条件、采集检验结果、自动判定及修约、一级审核、二级审核、三级审核、检验结果上传MES系统。同时系统提供动态运行控制图、工作日志、具备与ORIGIN数据分析处理软件的绑定集成、生成原辅料代码知识库、综合查询报表管理等。

2.6.2 冶炼分析中心功能

对于冶炼分析中心, 由于对数据的实时性要求很高, 在整个操作过程中, 系统实现了全部后台自动化处理:从自动接收样品、信息的自动传输、自动指定设备检验、结果的自动判定以及报出。这些功能的实现极大地提高了系统的执行效率, 满足了生产的需求。

冶炼部分负责炼铁车间高炉铁水的检化验和对炼钢环节:脱硫站铁水, 转炉、LF、CAS、RH及铸机的钢水的分析检化验, 即:承担着铁水样、钢水样的化学成份分析;连铸试样的化学成份分析;承担炉渣试样的化学成份分析;承担冶炼生产所需钢中气体的化学成份分析;成品钢种分析。

2.6.3 轧钢测试中心功能

轧钢测试中心负责轧钢成品包括板坯, 冷轧卷, 热轧卷, 冷轧介质的性能测试。系统从MES接收委托信息和检验计划, 通过指定制样机, 指定仪器设备功能与设备做交互, 并取得检验结果, 系统根据检验计划自动修约判定, 并经过一审、二审、三审、数据上传MES、打印检验报告。既保证了物流与信息流的统一, 同时保证了工作流程的科学性、规范性, 提高了执行效率, 图二。

2.6.4 实验室资源管理

(1) 基础数据管理:基本信息、维护历史纪录、检验类型、检验标准、修约、检验元素与设备和检验标准的对照等。

(2) 文档管理:目录、分类、下载、跟踪信息等管理。

(3) 人力资源管理:人力资源基础信息、人员与实验品种、类型的对照关系、个人可操作角色等。

(4) 设备管理:设备故障管理、人员工单管理、设备检修记录管理、点检标准管理、合同管理管理、设备采购计划管理、资金计划申请等管理。

2.7 系统培训

LIMS系统实施及应用过程中, 项目组加强对相关业务人员的信息化培训工作。编写完成了《LIMS用户操作说明书》。开展集中培训20余次, 专业培训10余次, 培训内容包括数据准备、系统概念及系统演示、关键用户及系统功能测试、系统查询配置权限等。通过培训, 极大地提高了员工信息化工作水平, 使LIMS系统实施和应用顺利进行, 并快速进入正轨。

3、结语

LIMS系统强大的功能使实验室管理更加科学化, 定量化, 应用LIMS系统前原材料使用情况, 仪器和计量器具的校准都要有专职管理人员, 每月都要对每台仪器重新检查一遍, 找出需要校准的仪器, 现在只要根据需要选择不同的查询条件很快就会查出你想要的信息。LIMS系统的提醒功能, 使实验室的负责人做到心中有数。而且每个分析测试项目所涉及的分析者, 检查者, 采样人等这些基础信息全都保存在数据库中, 只要选择不同的查询条件, 就能非常轻松地了解每个分析者的工作量, 分析数据的偏差, 试剂消耗量, 仪器使用情况等等统计数据, 随时可检索实验室的全方位信息, 提升了管理水平, 为实验室领导决策提供依据。

考虑到廉政建设, 进厂原燃辅料和仲裁检化验, 对取样、制样、检验分析过程进行了系统自动多重加密, 保证了检验结果的客观公正, 在实际应用中获得较大成功, 为公司的廉政建设创造了巨大的社会效益和经济效益。

LIMS提高了质量数据信息传递的速度, 实现资源共享, 保证了检验设备的安稳高效运行, 提高经济效益。并且规范了实验室的业务流程和管理体制, 并且做到了科学化和定量化, 提升管理水平。

参考文献

[1]《推进信息及自动化技术在钢铁工业节能降耗、改善环境、降低成本中的应用论文集》.中国钢铁工业协会, 2005.

京唐公司篇5

钢铁工业是我国重要的基础产业,具有在高温、高压、易燃、易爆等环境下连续生产的特点。钢铁工业还是制造业中的耗能大户,能耗问题日趋成为制约钢铁工业发展的一个重要因素,以能耗指标核定产能的时间已经指日可待。因此,采用先进的管理理念,利用信息技术改造传统的钢铁工业,通过两化融合实现科学用能,是钢铁工业在当今日益激烈的竞争中实现可持续发展的必要手段。

节能减排、能源二次回收是科学用能的首要条件,也是钢铁工业提高产能、降低成本、实现可持续发展的重要内容。随着大量先进技术的采用和现代化冶金工艺流程的不断优化,节能减排、能源二次回收已经成为冶金工业发展的重点。其中,各种冶金煤气(高炉煤气、转炉煤气、焦炉煤气)的回收、利用余热发电等,不仅产生显著的经济效益和社会效益,而且已经成为冶金工艺流程新的重要组成部分。在优化工艺流程实现节能减排方面,首钢京唐钢铁联合有限责任公司(以下简称首钢京唐钢铁公司)铁水包“一包到底”新工艺就是一个典型的例子。一包到底新工艺系采用一种具备铁水承接、运输、缓冲贮存、预处理、保温及转炉兑铁等功能的包(罐),将高炉冶炼出来的铁水,在经过必要的工艺流程处理后,不更换铁水包直接兑入转炉内,该项工艺过程称之为“一包到底”铁水运输技术。采用此工艺后,可提高炼钢用铁水温度70 ℃,按照首钢京唐钢铁公司898万t/a铁水量计算,每年可节约16.85万t标煤,减少烟尘排放4 700 t。因此冶金工业的节能减排、能源回收利用工作大有可为。在能源二次回收利用的基础上,冶金企业对能源的利用真正做到“按质用能、各取所需、热值对口、分配得当、有序利用、榨干吃净”,才能称之为实现科学用能,而建设科学的能源管控系统是实现科学用能的重要内容。首钢京唐钢铁公司能源管控系统通过自身的技术优势和先进的能源管理理念对首钢京唐钢铁公司的科学用能进行了全面落实与实现。

1 系统组成及特点

1.1 系统组成

首钢京唐能源管控系统主要由计量、数据采集、能源生产过程监控与调度及能源管理等模块组成。计量系统主要采集存储厂区各生产部门进出口能源计量数据,用于公司各分厂的计量核算。由于计量模块的技术内容和本文关系不大,因此下文不展开讲述。数据采集模块主要从现场采集能源数据,具有现场能源生产监视调度与远程控制功能。能源生产过程监控与调度模块实现了对现场大型设备的遥控、遥测和遥信。能源管理模块主要把采集到的海量数据进行归档并分析处理,完成能源日常业务管理功能。

1.2 特点

传统的能源管理只是对风、水、电、汽各自独立管理,相互没有联系。除技术方面的原因外,传统的管理理念束缚也是一个主要原因。在一个平台上实现多种能源介质的集中一贯式管理是能源管理与控制在思想、理论和技术上的一次新的升华,也是能源管理由传统生产型向现代服务型转化的成功体现。其系统特点是:(1)通过统一平台,同时可以实现对能源的管理、控制和系统后续升级。(2)所有能源的管理实现统一操作模式。(3)数据统一集中管理并实现共享。

在一个平台上实现多种能源介质的集中一贯式管理是现代化冶金企业能源管理系统建设的基础,通过对多种能源介质的交叉、创新、智能管理,实现多种能源介质在使用过程中的统一管理与平衡,从而实现优化、综合和节约用能目的,既降低了能耗成本,也实现了对能源的“榨干吃净”,使循环经济的优势发挥得淋漓尽致。

首钢京唐钢铁公司在建设能源管控系统过程中,通过技术创新驱动企业能源管控大胆变革,采用了在一个平台上实现多种能源介质的集中一贯式管理与控制模式,对原有的管理方法与手段进行业务流程再造与优化,采用并自主开发了多项自动控制技术,在数据传输、接口设计、数据库管理等方面,都有了更大的创新与发展,保证了平台的顺利建设与实施,并取得了良好的使用效果。

2 系统功能架构

我国钢铁企业生产过程需要的能源介质主要有:煤炭、电力、生产用水、动力风、蒸汽、高炉煤气、焦炉煤气、转炉煤气等,其中许多都是在生产过程中产生的新能源即二次能源,科学地管理和利用这些能源介质,实现能源利用的动态平衡和安全,是建设能源管控系统的根本宗旨。首钢京唐钢铁公司能源管控系统采用集能源生产过程监控、能源设备管理、能源预警、能源调度平衡分析及优化等主要内容为一体的集中一贯式模式,充分开发与利用生产过程中科学用能的潜力,最大限度地节约能源以及实现二次能源的开发与利用,充分体现了现代钢铁企业利用能源流的先进理念,实现了能源利用的集中、高效、平衡与协调。能源管理模型与能源控制模型是整个系统的核心。用一句话概括就是:能源管控系统就是先进理念与先进技术的集成。首钢京唐钢铁公司能源管控系统基本架构如图1所示。

3 系统功能

首钢京唐钢铁公司能源管控系统是一个集数据采集、能源生产过程监控与调度、能源管理为一体的厂级管控一体化计算机系统。

3.1 数据采集

数据采集是实现能源生产过程监控和能源管理的基础,它还涵盖了计量系统,其需要重点解决的问题是:需要采集的数据量大(达13万点)、覆盖全厂区、实时性强、数据上传及时和准确以及超强的稳定性和安全性。

数据采集在实时、实体、实位的基础上,实现了首钢京唐钢铁公司对各种能源介质的集中监控、统一调度和平衡优化,充分满足了过程控制、信息管理和现场操作的一体化系统集成需求,同时采用冗余稳定的网络技术与可靠的数据库技术,缩短了数据处理时间,有效提高了数据处理速度,满足了不同系统海量数据网络传输的快速性和安全性要求。数据采集系统逻辑如图2所示。

实时数据采集主要将能源管理中心所需要的5大系统(即供配电、燃气、供气、热电和给排水系统)的实时数据、计量数据、能源设备运行数据采集到能源中心,进行远程在线统一监视、管理和控制。采集到的实时数据存放在实时数据库中,主要进行数据处理和短期归档等。历史数据存放到历史数据库中,在首钢京唐能源中心,历史数据大多以5 s一条的频率进行存储,可连续存储20年,以实现数据建模及进一步处理等的需求。用户可以随意选择一个时间段,进行历史数据的查询、对比、故障分析等。首钢京唐管控系统的计量数据主要用于厂级计量结算以及能源数据管理分析用。能源设备运行数据主要是现场能源设备的运行状态等生产工况数据,用于对现场生产状况的监视。这两种数据都通过数据采集系统实现数据共享。

3.2 能源生产过程监控与调度

能源生产过程监控与调度模块,主要完成生产监视和对现场设备进行控制与调整功能,以保证能源生产稳定运行,同时完成能源信息的归档,具体包括以下功能:(1)生产监视。主要对现场能源设备、能源的流量、压力、温度等属性等进行监视。(2)控制与调整。主要根据生产需求对现场可控能源设备进行远程控制与调整。(3)短期过程预测。利用煤气消耗预测分析等数学模型,对未来短时期内的煤气产耗情况进行预测,为能源的调度运行提供决策依据。(4)大屏幕监视。大屏幕直观显示重要能源数据,同时显示现场视频信息。(5)信息处理与归档。分析处理能源数据并存储归档。(6)报警。及时反映现场生产异常信息,提醒运行调度人员及时处理。

3.3 能源管理

能源管理模块具有能源计划调度、质量管理、成本管理、报表管理、设备管理、平衡分析、预测、实绩管理、运行支持管理和系统管理的功能。

无论是能源管理还是能源监控,都涉及数学模型的应用,本能源管控系统的模型主要包含管理模型和控制模型,其中,管理模型主要有煤气产耗预测分析模型,该模型属于能源管理模块中能源预测模块。控制模型主要有电力设备智能软五防模型,该模型属于能源生产过程监控与调度功能模块,软五防简单来说就是通过软件模型的方式实现电力系统安全逻辑判断,从而实现甚至优于传统五防硬件实现的联锁控制。电力五防是指:(1)防止误分合断路器;(2)防止带负荷分合隔离刀闸;(3)防止带电合接地刀闸;(4)防止接地刀闸合着时合断路器;(5) 防止不合理反送电。

3.3.1 煤气产耗预测分析模型

首钢京唐钢铁公司能源管控系统中的煤气主要是指高炉煤气、转炉煤气、焦炉煤气。冶金钢铁企业中,煤气的产生、存储、分配和使用是一个复杂的动态过程,影响煤气产量和需求量的因素很多。要对煤气的发生和消耗进行有效预测,就要对影响煤气产生和消耗波动的因素一一进行分析。引起波动状况的因素和影响程度大都随机产生,影响短期煤气流量波动的因素众多且错综复杂,很多情况下,很难或不可能用变量间的因果关系来说明某一变量的变化,而基于历史数据的分析预测只在工况正常的情况下才能做出合理预测,一旦工况发生变化,规律性被打破,将产生很大的预测偏差。

考虑到上述煤气预测技术难点,首钢京唐能源管控系统在煤气预测方面结合实际情况及相关冶金工艺流程规律,建立了自己的专家知识库,根据实时工况变化通过煤气产耗预测分析模型进行煤气产耗量预测[1]。煤气产耗预测分析流程如图3所示。

undefined—模型求解的煤气平均瞬时流量;Tstart—预测开始时刻;H—预测周期

从预测开始时刻Tstart开始,首先统计预测时刻之前的一段时间之内正常生产状态下焦炉煤气出口处的煤气平均瞬时流量undefined,若静态因素(是指由于原料条件或工艺要求,在较长一段时间之内对煤气流量影响比较稳定的因素,如焦炉正常生产时)没有改变则直接进行预测计算,若静态因素改变(如焦炉计划停产时),则根据工艺信息建立静态模型,然后进行预测计算,预测计算的周期为H。在此过程中根据焦炉煤气生产情况,输入预测时长L,在预测计算的过程中可以查询生产状态经验知识库中的表以获取生产状态信息辅助预测计算。预测计算之后,输出单元内能源介质发生或消耗量的预测结果[2,3,4]。

煤气平均瞬时流量基本模型为:

undefined

式中,QRecentNorm(t)为离当前预测时刻最近的正常生产状态下T时段内煤气流量随时间的变化值;Q工矿为不同工况下的煤气平均瞬时流量;x1,x2,…,xn为影响煤气流量波动的n个静态因素[5]。

由煤气平均瞬时流量基本模型得到的能源预测模型为:

undefined

式中,ts,tn分别为预测起、止时间;yp为预测时段内预测单元内能源介质的发生或消耗量。

根据预测模型可以计算未来L段时间内焦炉煤气流量预测值,能源管理运行人员可根据这个结果,提前做出生产调度调整。

3.3.2 电力设备智能软五防模型

首钢京唐钢铁公司的电力设备五防系统共分3级,分别是设备级、变电站级和能源中心级。在设备级即最底层的五防由硬件来保证,而变电站级及能源中心级的五防都由软件来实现,通过数学模型的运算与判断,实现安全操作,方便工作。同时从电力系统调度的角度出发,软五防模型不仅要考虑复杂的逻辑判断,还要考虑变电站间互相作用关系,模型对每一个电力设备、断路器、刀闸,甚至界面上每一条联络线都要分别进行逻辑控制分析,最终保证电力控制系统运行的安全可靠。电力系统软五防逻辑流程如图4所示[6]。

通过对设备行为建模,软五防模型得以成功应用。电力系统智能软五防模型的开发,更好、更安全地保证了电力系统的远程控制。软五防控制模型的应用实现了电力系统调度与集中控制系统的有机融合,在冶金行业率先实现了电力系统站内在硬五防基础上的能源中心软件远控模式下的软五防。通过应用模型科学调整用电模式,从而有效提高了用电效率,并全部实现了遥控、遥测,各个变电站实现了无人值守,为进一步实现首钢京唐公司智能电网建设提供了坚实的技术基础。

4 结束语

首钢京唐公司能源管控系统建成后,对企业实现循环经济和可持续发展,做出了巨大的贡献。仅从2009年6月至2010年5月的数据统计来看,每年可减少有害气体排放154.191 9亿m3,回收各种煤气综合利用后经折合可节约标煤5万t,其经济效益及社会效益都十分显著,同时,对保证正常生产,有效避免恶性事故的发生也起到了积极作用。

系统认真考虑了网络安全问题,从根本上保证了系统的安全稳定运行。实时数据采集点数、传输速率、采集频率以及数据处理方式等都在国内冶金行业达到了领先水平,为现代化大型钢铁企业的能源中心建设起到了良好的示范作用。

摘要：通过两化融合实现科学用能是钢铁工业可持续发展的必要手段,而建设科学的能源管控系统是实现科学用能的重要内容。结合首钢京唐钢铁联合有限责任公司的实际,在分析了能源管控系统的基本内容和特点的基础上,描述了能源数据采集、能源生产过程监控与调度及能源管理功能,并从能源管控系统的管理模型和控制模型展开,对其中的煤气产耗预测分析模型和电力系统智能软五防模型进行了介绍,为钢铁企业实现科学用能提供了一定的参考。

关键词：能源,数学模型,管控,创新

参考文献

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[3]白泉.提高能源终端利用效率要依靠科技进步(上,下)[J].节能与环保,2005(6):7-9;2005(7):14-17.

[4]陆亚飞,张玉庆.沙钢转炉煤气实时调度系统应用分析[J].冶金自动化,2010,34(1):30-34.LU Ya-fei,ZHANG Yu-qing.Analysis on application ofrealtime management and optimization system for convertergas in Shagang[J].Metallurgical Industry Automation,2010,34(1):30-34.

[5]黄银祥,孙彦广.钢铁企业电力系统能源仿真模型研究[J].冶金自动化,2010,34(6):25-28.HUANG Yin-xiang,SUN Yan-guang.A simulation modelfor electrical power system in steel enterprise[J].Metal-lurgical Industry Automation,2010,34(6):25-28.

京唐炼钢系统的九大跨越篇6

1. 从生产瓶颈到率先达产达标

炼钢是钢铁生产中的关键工序, 是京唐公司实现低成本生产高端高效产品的核心环节, 从脱硫、脱磷、脱碳到精炼, 最后到连铸生产出板坯, 生产工序多, 技术工艺复杂, 工艺控制难度大。炼钢工程建成之后, 在工序之间、设备之间, 基本达到设计要求, 但由于设备、工艺、人员处于磨合期, 还存在一些问题。2009年5月, 炼钢一期一步工程投产之后, 因为设备本身的原因和操作的原因等, 事故不断。刚投产时, 每个月设备停工时间最多高达20000分钟左右;在投产后长达一年的时间内, 漏钢事件时有发生, 有时一个月发生4-5次, 成为京唐公司生产的瓶颈。

针对以上问题, 炼钢部主要做了以下工作:一是实现炼钢生产流程的全线提速。面临着巨大的铁水压力, 通过加强生产组织、稳定岗位操作、提高铸机连浇炉数等措施, 实现了高产稳产。在此基础上, 研究制订日产90炉钢的保产措施, 一些重点打产项目和措施, 如加快脱磷炉生产节奏、钢包扩容提高转炉产量、提高钢渣处理能力等, 通过加强组织协调, 在年底前达到了炼钢设计产能。二是优化“全三脱”炼钢指标, “全三脱”炼钢比例达到85%以上, 主要工艺技术指标继续优化。三是解决“套眼”难题, 大幅度提高铸机恒拉速水平。铸机恒拉速率是衡量炼钢工序生产组织、质量控制、设备管理、操作技能的重要标准。四是提升精细化管理和工艺过程控制水平。加快开发“一键式”脱硫, “一键式”精炼功能, 组织铸机设备改进, 实现中间包自动更换水口, 自动计算定尺、自动关闭塞棒, 最大限度地减少人为操作的偏差和失误。五是加强成本控制。建立能源管理体系, 通过持续不断的技术进步和精细化管理, 尽快将动力能源消耗降下来。六是加强职工培训。推进全员培训, 每一名员工都要根据现有岗位的实际需要, 制订个人“提素”计划, 提高操作技能和管理水平, 以适应炼钢发展的新形势。截至5月份, 炼钢部钢坯最高月产76万吨, 26项主要设计指标全部实现, 提前实现了达产、达标。炼钢工序成本755.44元/吨, 比去年同期降低了200元/吨;生产品种钢128.05万吨, 超计划33.19万吨。

⒉ 从定性分析到定量分析

过去, 给人们一种很深的印象, 炼钢部各级领导在布置、总结工作时定性分析得多。在体系建设上, 尽管初步建立了“投料管理”、“岗位评价”、“工序服从”等体系, 但是与先进企业相比, 还不够完善、不够精细。

现在, 炼钢部从岗位评价考核入手, 通过对56个操作岗位共计800多名职工的工作内容、工艺参数、质量要求、设备性能、操作规程、岗位规范等进行认真分析, 对岗位工作内容进行量化和细化。按岗位逐一制订了不同的评价标准和工作标尺, 建立了“班清日结”的岗位评价体系。通过系统自动判定打分, 职工可以随时浏览、查询和分析, 实现了一炉一打分、一班一讲评、一天一盘点、一周一排名、一旬一公示、一月一考核。便捷、及时、准确的岗位评价体系, 促进了生产水平不断攀升。

做技术方案, 做技术分析, 都是拿数据来说话。规范供应商, 也是拿数据说话。通过数据分析, 凡是对炼钢质量有影响的因素, 通过跟相关部门提出要求, 逐步稳定供应质量。炼钢部形成了一种一切都拿数据说话的风气。通过数据说话, 各个作业区随时都能提供出相关数据, 自己随时能了解到产品的质量情况, 随时把问题给摆出来, 并根据数据做出相应的分析。通过拿数据说话, 炼钢部生产经营管理达到了一切皆处于可控状态的境界。

⒊ 从生产关、工艺关到质量关

投产初期, 设备隐患多、出现事故多、停工时间长、工艺成本居高不下。领导班子调整之后, 引导大家努力培养一种自觉的行为, 踏踏实实做事的风格, 让大家意识到, 达不到这种思维方式和行为方式上的跨越, 就不可能生产出高端的东西。现在, 炼钢部通过《炼钢部质量日报》, 把当前关心的问题每天皆有体现, 整个质量的情况, 天天有所反应。写质量日报的目标, 就是为了全员形成质量意识, 就是为了让全员掌握质量信息、过程信息。这是过质量关的一个非常重要的工作环节。

炼钢部从过去的整天忙于生产隐患的排查、影响工艺成本因素的排查, 到开始将注意力集中在抓质量上, 说明炼钢部已经提升到一个新的管理高度。

⒋ 从行政安排到自觉行动

以前的炼钢部, 各项工作都是依靠行政命令来推动。现在, 因为要通过数据说话, 所以, 遇事大家共同探讨, 从而做出相应的决策。因为不再是领导强迫, 大家也愿意自动付出更多努力。炼钢部的干部员工为了加快掌握这套世界上最先进的炼钢设备, 除了严格遵守各项制度要求之外, 对于没有约束到的地方都能认真研究, 精心处理, 自觉从严。为了提高大家对设备性能的了解, 技术部门组织系列讲座时, 要求管理部门、生产部门的人员每堂课必须到场, 没想到的是, 一线炼钢工也是每场必到。为了及时发现、处理、解决问题, 新一代炼钢工对以往发生的各类事故过程、特点、原因做了认真分析, 自己动手, 汇编出一套事故案例, 制成“口袋书”, 人手一本, 使事故、案例隐患在萌芽阶段就得到了及时有效的扼制。为了探讨生产中出现的问题, 陈香所在的班组, 几乎每一个班次结束之后, 都要额外牺牲半小时时间, 对当班生产中的问题逐个进行分析, 研究对策, 制定办法, 为下一班和日后的稳定生产奠定了基础。

5. 从事故大王到技术能手

公司炼钢作业部第__炼钢区__班班长陈香是一名进步很快的炼钢工, 他的运行轨迹不仅显现了他个人的做事风格, 也体现出了炼钢作业部上下蕴藏的一股子不服输、永争一流的精神。在投产初期的一段时间, 陈香本人和他领导的班组, 怀着一颗手中操纵世界上最先进设备的自豪的心投入到工作中, 决心通过自己的双手创造一流的产品。没想到, 刚一出手就出现了大麻烦, 由于提高产量心切, 盲目抬高了氧枪提升限制点位, 造成氧枪裹渣厚重, 拉断了提升钢缆, 使氧枪掉进转炉, 飞溅的钢渣还冲断了天车滑线, 造成了作业区停电、被迫停产半天的重大事故。在此之后的一段时间里, 还是这个陈香, 还是这个“愣头青”, 接连发生了这样和那样的事故和问题。面对这样一群质朴、敢干的新一代炼钢工, 炼钢部党委用一种超乎寻常的容忍态度巧妙地解决问题, 即容忍失败、以疏代罚。从此之后, 陈香和他的班组同事们, 从失败中找教训, 在博弈中长本领, 逐渐掌握了一整套驾驭世界一流炼钢设备的技艺, 各项炼钢指标均达到设计要求, 他所领导的班组连续五个月排名作业部各炉、各班组之首。

6. 从着急失望到深受感动

北京科技大学的王新华教授是高端板材生产领域的专家, 他蹲点炼钢部指导高端板材生产。但是自2009年5月份炼钢部正式投产并入生产序列以来, 全新的设备、全新的“全三脱”炼钢工艺以及新职工多、老职工新岗位, 这些因素综合到一起表现在生产上就是“事故频频”。王教授倡导的板材生产、质量攻关的理念和作法, 在这种背景下根本顾不过来实施, 这种现状使王教授十分着急。

后来, 京唐炼钢设备/工艺流程贯通后, 炼钢部不断提高驾驭能力和水平, 快速渡过生产适应期后, 各种事故得到了有效控制, 炼钢生产开始爬坡, 生产的重心也迅速地由保生产稳定转移到打产品质量的阶段。生产技术人员技术质量攻关的频次和强度悄无声息地来临了。王教授敏锐地感觉到了这种变化:生产技术人员主动请王教授指导生产实践, 并要求增强培训力度和培训内容, 炼钢部领导亲自督办并全程参加。全员学习、全员创新、全员攻关的氛围使王老师分外感动。炼钢部负责技术的田志红博士深有感触地说:“王老师从‘失望’到‘感动’, 是京唐炼钢部从生产关到工艺关, 再到质量关这一重大跨越的一个典型缩影。”

7. 从困惑悲观到士气高昂

投产初期, 面对生产过程中频频暴露出来的问题和事故, 大家陷入了深深的困惑:为什么这么好的设备我们却不能生产出一流的产品?一些人甚至一度丧失了驾驭先进设备的信心。面对这种现象, 炼钢部党委顶着压力, 果断地进行了机制改革, 把传统的炼钢、脱磷一体化进行分家, 并明确提出按照工序服从的要求, 每个人都把自己的工作做到最好, 并在炼铁部上下营造了一种鼓励创新、允许失败的学习氛围。通过一系列的机制改革、优化管理、系统学习, 炼钢部从上到下重新焕发斗志, 年轻的脱磷区作业区长裴培说:“我们重新有了干成世界一流的信心, 我们的职工现在就是朝着这个目标干的。”炼钢区加班班长陈香说:“我是党员, 我就要干到最好。”

8. 从疲于应付到超前谋划

投产初期, 炼钢部想写一篇《全月无漏钢》的稿件, 因为经常出事, 最多时一个月发生4-5次漏钢事件, 炼钢部一直无法动笔, 最终直到投产一年后, 这篇稿子才面世。

针对穷于应付的被动局面, 炼钢部想办法、定措施。一是坚决贯彻落实温总理指示精神, 拿出专门时间对炼钢部的问题进行揭摆查, 上墙、上会、上计划、定措施;二是围绕整体发展思路, 引领大家把粗糙的做事方式落实到精细化的要求上。比如, 日本人, X80敢说不检验, 炼钢部现在还做不到。这就是差距。如果炼钢部的产品也不用做检验了, 就会省下很多工序, 就会降低一大块成本, 为此, 炼钢部领导启发大家继续努力找差。三是做好工序服从意识的引领和培训工作, 通过全员参与, 解决高端产品生产过程中的短板问题。四是完善配套的管理手段, 包括岗位评价系统、首钢日考核与数据化相结合的新考核体系、成本否决制度、损失返摊制度等。五是培育包容的企业文化。创新, 就要允许失败。只有在这种企业文化影响下, 大家的潜能才能不断释放出来。

炼钢部投产三年来, 从最初面对世界一流设备的彷徨失措、操作中的疲于应对, 走到今天的超前谋划、胸有成竹, 这其中, 党委发挥了特殊的重要作用, 允许失败的团队文化也给大家以巨大的鼓励。

9. 从浦项历程到京唐未来

有一本描写浦项建设历程的书, 讲述了浦项在建设过程中经历的重重困难。书中提到, 当时之所以让朴泰俊来建设浦项, 就是因为他作为军人, 有着坚强的品质。但当时的韩国总统朴正熙在视察后还是感到太困难了, 甚至难到连大家公认的非常坚强的朴泰俊在建设途中都萌发了跳海的念头。但是今天, 韩国浦项已成为世界一流的钢铁公司。

京唐港区绿色物流发展策略研究篇7

绿色物流将可持续发展的理念融入了具体的物流环节中,其基本内涵囊括下面六个环节:运输环节的绿色化方向发展、储存环节的绿色化方向发展、流通加工环节的绿色化方向发展、装卸环节的绿色化方向发展、包装环节的绿色化方向发展和逆向物流环节的绿色化方向发展。

而京唐港区绿色物流的发展仍处于萌芽状态,发展绿色物流的意识、基础设施建设、人员的专业度上仍有较大发展空间,京唐港区绿色物流的整体规划现状如下:

京唐港区于1989年8月动工,是河北省重点发展和扶持的项目,也是所在的唐山市规划的以港兴市的“龙头工程”,1992年正式投入营运。经过将近三十年的规划建设,京唐港区成立了5个港池,形成五港池建设运营的整体格局,建成散杂、件杂、多用途、集装箱、煤炭专用、水泥专用、液化石油气专用等各种功能的1.5-10万吨级深水泊位40个,其中煤炭专用泊位有8个,散杂专用泊位有5个,件杂专用泊位有3个,通用散杂泊位有2个,集装箱泊位与液化石油气泊位各1个,设计年吞吐能力过2亿吨,最大通航能力可乘潮进出20万吨船舶。2020年,京唐港区规划设计完成3亿吨的港口吞吐量,集装箱200万标箱, 致力于打造为科学持续发展的综合性生态型国际大港,而在这个建设中绿色物流的设计发展显得尤为重要。

二、整体规划中绿色物流的发展对策

京唐港区在初始进行整体规划时考虑的经济因素多,环境因素考虑少。

1.建设港区污染处理设施

为了京唐港区环境的进一步净化,污染处理水平的进一步提高,有效保护港区环境,推进京唐港区向现代化港口的尽快转型,港口服务功能更加完善,本文特此提出下面几点具体对策:

首先,做好船舶方面的污染防治工作,一方面,加强船舶的硬件建设,提高性能,另一方面,加强船员的工作技能,坚决避免由于主观因素导致的意外事件,尤其是要杜绝油轮意外泄油事件的发生。

其次,要及时推进京唐港区落后装卸工艺的升级,做好应急预案及物资的储备,回收利用也应把范围扩大到装卸运输过程中排出的大量废水、废物、废气。

最后,京唐港区要拨出环保专用款项,用以支持环保政策的顺利进行,及时扩充新设备,定期维护已有设备。

2.用先进科学技术方法进行治理

船舶进出港口,各物流环节作业的进行所造成的污染种类较多,而对于不同的污染物要用不同的处理方法:

(1)含油污水

处理含油污水可使用吸附物质,如活性炭等,把水中的油珠吸附到一起,使水质更加清洁,还可以利用粗粒化器加快油珠凝聚速度,使之尽快上升来净化水质。

(2)生活污水

处理生活污水的常见方法有以下两种:一是利用需氧生物分解废水里的有机分子,二是将污染物质净化消毒之后再排放。

(3)粉尘

对于煤炭、矿砂在运输、装卸的环节进行时产生的扬尘, 可以应用洒水法进行初步处理,而进一步采取措施,则可以应用密封罩、集尘器等进行降尘处理。同时,做好善后工作,即要对降尘之后的废水进行妥善处理,还可以像公路两旁设置绿化带一样,在居民区与港口工作区的中间地带设置林带。

三、作业过程中绿色物流的发展对策

京唐港区绿色物流在具体操作环节的实现具有重要意义,因为具体操作环节绿色物流的实现才可以使绿色物流的发展有实际落脚点,而本文已进行了京唐港区操作环节的现状分析及问题发掘,本节将针对京唐港区绿色物流的具体作业过程提出相应的解决的对策。

1.船舶在港作业的对策

由前面的分析可以看出,在岗作业产生的问题主要有两个,一是能源应用效率不高,二是由于船舶非生产停时过长, 造成能源消耗过高。而解决这两个问题,可以通过合理的调度手段来使船舶在港时间得到有效降低,能源同时得到合理使用,提高利用率。总而言之,京唐港区想要降低能源消耗, 就要减少船舶在港非正常停泊时间,就要协调处理好与船公司,物流供应链上各企业之间的关系,进一步加强合作,切实提高工作效率。

2.轮船进出港及货物装卸作业的对策

港口进出港装卸作业的总能耗是在京唐港区港口所有能耗中所占比重最大,因此要降低京唐港区因生产作业而消耗的能源,具体方式可以采用如优化装卸工艺以及配备合理数目、种类的相关机械等方法,另一方面,要及时更新相关机械, 减少因机器老旧造成的能源浪费。同时,关注港口辅助生产所消耗的能源,如照明、餐饮、给排水等,倡导节约精神。

3.京唐港区集疏运作业的对策

集疏运产生的能源消耗主要在于公路这种运输方式,还有管道产生的有毒气体逸散问题。在这种情况下,京唐港区应该提高科技在运输方面的应用来降低能源消耗,一方面,采用混合动力技术、清洁能源应用等方式,另一方面,京唐港区应重视油气产品运输过程,采用如强化管道连接处的方法进一步降低逸散到大气中的有害气体。

总之,港口的绿色物流建设对于京唐港区来说是全新的理念,因此,社会各界对其认识还不太充分。因此,要加强宣传建设京唐港区港口绿色物流的重要意义,促使人们形成节约资源保护环境的价值观念。而节能法规政策要想在京唐港区运营过程中得到有效贯彻执行,京唐港区就要健全相关监督管理机制,成立专门部门负责处理有关问题。要想京唐港区港口绿色物流的评价工作尽量准确,则京唐港区平时的各种物流环节应做好相应的能源消耗统计,保证数据的专业性, 严谨性,推进统计工作的信息化智能化。另外,也应重视结果的透明化,公开化,并要求京唐港区港内企业将统计工作系统化常规化,只有这样,才能找出京唐港区能源耗损特点,才能有针对性地加以完善,最终实现降低能耗的制度化发展。达到生产资源节约的目标。

参考文献

[1]闫永增.京唐港与唐山经济社会的发展[J].特区经济,2016(04):85-286.

京唐公司篇8

关键词：板形控制,局部高点,CVC

1 局部高点现象

局部高点一般同时出现在带钢传动侧、操作侧两个边部，部分钢卷只有一侧存在明显局部高点，局部高点的高度和宽度都有一定差别，此类局部高点在精轧机工作辊辊期内出现时间不固定，但一般都出现在工作辊换辊轧制约第20块带钢之后。存在此类局部高点的典型板廓曲线如下列图所示。

2 局部高点成因分析

在轧制过程中，带钢的板廓形状是由轧机的承载辊缝形状决定的，若不考虑带钢的轧后回弹和温度变化的影响，可以认为轧机的承载辊缝形状就是带钢板廓形状。而决定轧机辊缝形状的条件有轧机辊系变形、轧辊磨削辊形、磨损辊形、热辊形等因素。另外，若带钢局部存在温度低点，造成相应位置变形抗力增大，同样也会导致带钢相应位置的变形量低于其应有变形量，影响其板廓形状。

局部高点作为一类板廓形状特征，其形成的原因也需要从以上几个方面进行了数值计算、现场实测分析，发现：热轧带钢边部局部高点缺陷与轧机辊系变形、工作辊温度场、轧件温度场等因素无对应关系，但与工作辊磨损无论是在时序还是在位置上都有有着十分明显的对应关系，因此确定工作辊的局部磨损是造成热轧带钢局部高点的主要原因。

分析1580热轧精轧机F7机架工作辊下机后的磨损曲线，可以发现在工作辊与带钢边部接触的位置存在明显的局部磨损，在宽度约50～150mm宽度范围内的磨损量明显大于与带钢其它位置相接触部位的磨损量，局部磨损量超出相邻位置最高约可达50um，如图2所示。

3 关于局部高点问题的前期工作

在对局部高点问题现象及成因分析结果的基础上，课题组分别从轧制计划编排、工作辊辊形与窜辊技术几个方面开展工作并形成了一套有效的局部高点控制技术。

3.1轧制计划编排改进措施

为便于分析，结合1580热轧线工作辊换辊工艺和轧制计划编排，将1580热轧线常用的轧制计划编排方式进行分析，通过对轧制计划编排与带钢局部产生时间、类型和程度的对应关系分析，得出以下结论：

1)虽然受到工作辊窜辊等其它工艺因素的影响，很难得出轧制计划编排与局部高点间的定量关系，但轧制计划编排方式对带钢局部高点产生时间、类型与程度的影响趋势很明显，大量的同宽轧制必然产生大量存在严重局部高点的产品;

2)在同宽轧制达到30块带钢时，带钢边部对工作辊的局部严重磨损增大到可以影响带钢板廓的程度，带钢局部高点开始出现且随着同宽轧制量的不断增加，局部高点趋于严重;

3)精轧机采用工作辊不完全换辊时，上一辊期轧制过程中工作辊上形成的局部磨损在新辊期内继续影响带钢板廓，造成比完全换辊条件下更为严重的边部局部高点和1/4局部高点，并且1/4局部高点基本上仅发生在不完全换辊后的工作辊辊期内;

4)工作辊辊期内带钢规格由宽变窄后，有利于带钢偏离工作辊局部磨损区域，从而使带钢局部高点得到显著改善。

在以上结论基础上，制定了以下轧制计划编排改进措施：

1)精轧机工作辊辊期开始安排25～30块宽规格产品，之后安排20～25块窄规格产品，两种宽度规格差应大于150mm;

2)工作辊辊期内轧制50块带钢后，不安排对局部高点要求较高的冷轧产品;